История Mitrich Boats&Boards 

Основатель команды - Митрич, долгое время трудился в отделе продаж сварочного оборудования (Челябинск!) и продажи шли успешно, но не по душе были корпоративные правила и гонки за монетой и статусом. Хотелось уйти, но не понятно куда и что делать.
Лишь увидев деревянное каноэ на воде, Митрич почувствовал что хочет создавать деревянные лодки своими руками!

В этом творческом деле можно удачно совместить любовь к дереву и воде, желание создавать что-то красивое и практичное своими руками.

Начинал один. Недоставало опыта в работе с деревом, помог интернет - по столярному делу информации на русском языке хватало с избытком.
Но по сборке каноэ и, тем более, сапбордов, как и в нашем случае со статьями о технике сапрейсинга и прочих полезных статей - информации на русском языке нет и не было, пришлось самостоятельно искать информацию на англоязычных сайтах.
После этой нелегкой работы, Митрич смог понять что ему нужно и заказал нужное оборудование. 

Начал делать первую доску на голом энтузиазме и с личными финансовыми рисками, не имея возможности позвать кого-то в помощники. В процессе самостоятельной работы, друзья Дмитрия - Никита и Женя, - прониклись его душевным делом и присоединились к со-творчеству.

Ребята начали производство сапбордов в 2018 году в маленькой холодной мастерской. В ней было мало места, темно и не хватало нужного оборудования.

​Первый сапборд ребята сделали из местных пород дерева, он получился тяжелым (до сих пор он возлегает в мастерской как талисман). Сейчас доски делают из павловнии (очень легкой древесины), борды получаются на 30-35% легче (10-17 кг).

- "Сейчас должен как раз поспеть гоночный болид, ждем завершения создания с нетерпением, чтобы протестировать!".

Через десятки построенных сапбордов и сотни усвоенных уроков, после всех сложностей в процессе обучения и ошибок, производство сейчас - это удовольствие и трепет, каждый раз ребята горят тем же азартом и восторгом!

Каждый производитель вкладывает кусочек своей души в проектирование и создание досок, но доски ручной работы, а не фабричной станковой, отличаются совершенной уникальностью и особым теплом.

Митрич и Евгений Иваныч могут от начала и до конца самостоятельно сделать доску, но у них есть свои уникальные способности:

- "Митрич любознательный и находчивый. Он собирает скелет сапа, клеит панели – получается каркас будущей доски. Ему нравится  пробовать новые формы, модели, находить элегантные решения.

Евгений Иваныч – перфекционист. Он закрывает скелет стеклотканью, смолой и наносит сверху 6-8 слоев лака для блеска. Все это очень тонкая и методичная работа, для кого-то даже слишком нудная, потому что тут важная каждая мелочь, царапинка, пузырек воздуха или пылинка. А ведь еще и полировать надо несколько раз и тоже – с глубоким вниманием к деталям.

Никита - наш помощник по цеху и менеджер по связям с общественностью."

ЧЕМ ХОРОШ ДЕРЕВЯННЫЙ САПБОРД

• Неповторимый!
  В мире нет двух одинаковых сапбордов из дерева – это факт. Уникальные текстуры дерева и ручная работа – такого сапа точно ни у кого больше не будет!
  
  
• Легкий и прочный!
  Сэндвич "дерево-смола-стеклоткань" – один из лучших композитных материалов. Наши сапборды весят от 10 до 17 кг, меньше или сопоставимо с весом надувного комплекта, а при правильном (и очень несложном) уходе прослужат вечно.
  
  
• Безумно красивый!
  Цвета, формы, сияние древесного лака на солнце и отполированные до стеклянного блеска поверхности. Наши сапборды – это произведение искусства!
  
  

Уникальный авторский дизайн

Вы можете создать свой уникальный авторский дизайн и сделать сапборд с креплениями, которые вам нужны, и вёсла с авторским дизайном под свой рост. Производство доски по эскизу занимает 30-45 дней. 

Технологии бренда Mitrich Boats&Boards 

Шаг 1: сборка каркаса.

Первым делом собирается каркас. Обычно он изготавливается из фанеры толщиной 6 мм и состоит из центрального стержня и набора ребер, которые образуют контур доски и ее рокер.



Шаг 2: сборка рейлов.

После того, как нижняя панель прикреплена к каркасу, приступаем к сборке рейлов (бортов). Полоски 6х9мм приклеиваются по одной. Обычно требуется по 13-16 полосок с каждой стороны доски.



Шаг 3: установка палубы.

Перед установкой верхней панели шлифуем рейки так, чтобы сторона доски совпала с ребрами. Если это сложный профиль, строится верхняя или нижняя полоса за полосой, вместо того, чтобы приклеивать панель, с риском ее повреждения.



Шаг 4: обработка стеклотканью и эпоксидной смолой.

Шаг 5: лоск и глянец!

И последнее, но не менее важное волшебство: на доску наносят несколько слоев морского лака, который придает доске потрясающий глянцевый вид и защищает от ультрафиолета.